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我公司打通“最后一公里”

點擊次數:147   更新時間2019-04-18     【關閉分    享:
4月9日,在公司4號轉爐生產現場,鋼包車自動行至爐下對準出鋼口,啟動自動出鋼模式。隨著鋼水緩緩注入鋼包,吹氬裝置自動開啟。從出鋼開始到精煉結束,鋼水全程處于氬氣攪拌狀態。
 
“鋼包全程吹氬自動對接是我們智能化鋼廠建設項目之一,這一項目的落地實施標志著我們打通了智能制造的‘最后一公里’,實現了國內首條煉鋼到連鑄全流程智能制造示范產線全線貫通。”該廠高級主任師王忠剛介紹。
 
在轉爐冶煉過程中,為提高鋼水潔凈度,鋼水放入鋼包中后,需要往鋼水里吹送氬氣。過去該廠都是開到吹氬位后依靠人工來連接吹氬管,不僅費時還存在安全風險。該廠工程技術人員借鑒先進企業經驗,采取平板式自動對接的方式,先后對23輛鋼包車及63個鋼包進行了適應性改造;通過在各工位增設自動吹氬裝置,實現吹氬管路與鋼包吹氬元件之間的自行連接與脫開,降低了勞動強度,縮短了生產周期。“該項目可將生產周期縮短6分鐘左右,降低精煉爐電極消耗和電耗10%以上,年創效益近2000萬元,并可有效提高鋼水潔凈度控制能力,進一步釋放了產能。”王忠剛說。
 
以打造具有精益特質的智能化鋼廠為核心,該廠堅持把智能制造作為實施新舊動能轉換、加快轉型升級步伐的主攻方向,以實現“設備自動化、人員高效化、管理信息化、決策智能化”為目標,通過技術創新加快智能化鋼廠建設,通過智能制造項目落地來實現提產增效。
 
經過10多年的努力,從轉爐全程無人工干預智能煉鋼、自動出鋼、自動濺渣護爐,到全程自動吹氬對接、智能精煉,再到連鑄機智能配水、自動開澆、自動加保護渣、鑄坯自動噴號,該廠通過工藝流程的技術創新與控制系統的開發升級,建立起了全流程標準操作與工序協同的生產過程控制,實現了煉鋼三大工序的高效全流程智能生產。目前,該廠老區擁有國內煙氣分析技術應用實踐的樣板車間,新區擁有國內首條煉鋼連鑄智能制造示范產線,其中全程無干預自動煉鋼自動出鋼、煙氣分析等核心技術填補了國內空白。
 
“我們將加快信息平臺建設,實現信息管理的‘移動化’‘平臺化’‘智慧化’目標,全力打造具有精益特質的智能化鋼廠,走出一條綠色、智能、可持續的特色發展之路。”該廠黨委書記、經理郭偉達表示。
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